某低品位硫化銅礦，含銅0.44%，含硫1.44%，伴生貴金屬金0.12g/t。選礦現場采用優先選銅工藝回收銅及金，但存在中礦礦泥循環量大、銅精礦銅品位低、伴生金回收率低等問題。為了改善這些問題，進行了“銅硫混浮-銅硫分離”工藝替代現場優先浮選工藝的研究，取得了較好的指標。

1、現有工藝

目前，現場生產工藝為“一粗三掃一粗精礦再磨三次精選”優先浮選流程，原礦粗磨細度為-74μm占75%，再磨細度為-38μm占94%，生產過程中存在礦泥循環量大、銅梢礦銅品位低、銅及伴生金回收率低、微細粒銅礦物回收率低等問題。針對礦石特點，擬采用“銅硫混浮-混浮精礦再磨-銅硫分離”浮選流程，該工藝流程具有以下特點:

1)銅硫混浮以碳酸鈉為礦漿ph調整劑及礦泥分散劑，不僅能提高伴生貴金屬金粗選回收率，且可以降低中礦礦泥含量;

2)銅硫混合粗精礦經一次精選后采用超細磨機磨礦，可減少部分脈石礦物進入再磨，且該磨機為選擇性均勻磨礦設備，可較好的避免銅礦物過磨;

3)銅硫分離工藝采用局部高堿環境提高對黃鐵礦的抑制效果，并且可將部分礦泥排入硫尾礦，減少礦泥在系統中循環，提高銅礦物分選效率。

2、工藝改進

(1)磨礦細度試驗

現場磨礦細度為一74 5m占75%.雖然硫化銅礦物解離較好，但微細粒級單體含量高.存在過磨情況，且該礦石中易泥化脈石礦物含量多，故考慮在不影響銅回收率的條件下，盡量放粗磨礦細度。

試驗結果表明，當磨礦細度為-74μm占60%-80%時，銅粗精礦中銅和金品位變化幅度不大，但銅、金回收率隨著磨礦細度的提高呈增加趨勢，當磨礦細度大于-74μm占70%時，銅及伴生金回收率增加緩慢。因此，確定合理的磨礦細度為-74μm占70%。

(2)浮選藥劑試驗

固定磨礦細度為-74μm占70%，粗選異丁基黃藥用量為80g/t,起泡劑mibc用量為20g/t，進行了碳酸鈉用量試驗。試驗結果確定碳酸鈉的合適用量為1000g/t。

接下來對捕收劑的種類進行試驗，選擇了丁銨黑藥、z-200、異丁基黃藥三種藥劑作為捕收劑，經選礦試驗，確定以異丁基黃藥為捕收劑，銅粗精礦中銅回收率及金回收率均較高。異丁基黃藥的合適用量為100g/t。

(3)再磨細度試驗

在銅粗選最優條件基礎上，對銅粗精礦一次精選產品進行再磨細度試驗。再磨設備選擇pe075砂磨分散機，該設備具有均勻磨礦性能，可在避免銅礦物過磨的條件下，實現目標礦物均勻解離，生產出不欠磨不過磨的微細粒產品，有效提高微細粒銅礦的浮選回收率。試驗結果確定了合適的再磨細度為-38μm占90.7%。

3、改進結果

在條件試驗的基礎上，進行了全流程閉路試驗，采用“銅硫混浮-混合精礦再磨-銅硫分離”工藝流程，可獲得銅品位19.82%、含金4.46g/t,銅回收率87.00%、金回收率73.80%的銅精礦。與原工藝指標相比，在銅精礦銅品位提升的條件下，銅回收率提高2.40個百分點，伴生金回收率提高5.80個百分點。

相對現場工藝，該工藝降低了原礦磨礦細度，采用具有均勻磨礦性能的超細磨機進行再磨，減少銅礦物過磨現象，有效改善了再磨的效果;同時，采用“銅硫混浮一混合精礦再磨一銅硫分離”工藝替代原工藝，可降低中礦礦泥循環量，減少礦泥對銅礦物分選的影響。研究結果對同類礦石選礦具有較大的借鑒意義。