鎂合金型材是指通過擠壓、鍛造或軋制等工藝加工成特定截面形狀的鎂合金材料。作為一種輕量化金屬材料，其密度僅為1.74g/cm3（約為鋁合金的2/3），在需要減重的工業領域具有顯著優勢。鎂合金型材主要采用AZ系列（如AZ31、AZ91）和ZK系列（如ZK60）等合金牌號，這些材料在保持輕量化的同時，通過添加鋁、鋅等元素可獲得更高的強度（抗拉強度可達300MPa以上）。

在實際應用中，鎂合金型材最突出的特點在于其優異的比強度和比剛度。特別是在航空航天領域，采用鎂合金型材制造的飛機座椅骨架，能在保證承載要求的前提下實現15-20%的減重效果。需要重點關注的是，鎂合金型材表面通常需要經過微弧氧化（膜厚10-30μm）或化學鍍鎳處理，以提升其耐腐蝕性能，這是因為鎂的化學性質較為活潑。

加工工藝對鎂合金型材性能影響顯著。熱擠壓溫度通常控制在300-400℃范圍，擠壓比（截面收縮率）多保持在20:1到50:1之間，這樣的參數設置既能保證成型質量又可避免晶粒粗化。隨著工藝進步，現在已能生產壁厚僅1.5mm的薄壁復雜截面型材，尺寸精度可達±0.1mm，這大大拓展了其在消費電子等精密領域的應用空間。

當前鎂合金型材面臨的主要挑戰是成本控制問題。原材料價格波動加上特殊的防護處理要求，使得其成本較鋁合金型材高出約30-40%。但隨著再生鎂合金技術（回收率可達90%以上）的發展和規模化生產效應，未來在汽車防撞梁、3C產品外殼等領域的滲透率有望持續提升。

使用鎂合金型材時需特別注意其各向異性特點。由于鎂的密排六方晶體結構，型材在不同方向上的力學性能差異可達15-20%，這在結構設計時必須予以考慮。現在已有通過等徑角擠壓（ECAP）等新工藝改善各向異性的成功案例，使得鎂合金型材在需要多向受力的關鍵部件上的應用成為可能。