鐵精礦選礦成本通常在每噸80元至300元之間浮動，具體數值受礦石品位、能源消耗和設備類型多重因素影響。國內大部分選礦廠處理中低品位礦石時，直接生產成本集中在120-180元/噸區間，若原礦含鐵量低于20%，成本可能突破200元大關。電力消耗占整體支出的35%-45%，尤其是破碎和磨礦環節的耗電量直接決定成本曲線走向。

礦石性質差異如何改變成本結構？以磁鐵礦和赤鐵礦為例，前者選礦流程簡單，藥劑消耗量比后者減少40%左右，這使得同類規模企業可能產生每噸30-50元的成本差距。部分礦區需要增設脫硫或除磷工序，這類附加工藝會使噸處理費額外增加15-25元。設備折舊和維護費用常被低估，實際上大型球磨機年度維護成本就占設備總值的8%-12%。

地理環境對運營成本的影響不容忽視。山區選礦廠的運輸費用比平原地區高出18%-22%，特別是礦石轉運階段的柴油消耗差異顯著。水處理系統在干旱地區的建設成本可能翻倍，而多雨區域雖然水資源充足，但尾礦庫防滲工程又需追加投資。人力成本方面，自動化程度高的新型選廠能將人工支出控制在總成本15%以內，傳統工藝則普遍超過25%。

降低選礦成本的突破口集中在工藝優化和設備升級。實施預選拋廢技術可使入磨礦石量減少10%-15%，直接降低磨礦電耗20%以上。采用高壓輥磨替代傳統球磨機，產品細度達標前提下能耗下降約30%。某選廠引入磁選柱改造方案后，鐵精礦品位提升2個百分點的同時，噸成本反而降低8.7元。這些案例證明技術創新帶來的成本壓縮空間比單純擴大規模更有效。

生產成本控制需要動態監控二十余項關鍵指標。實時跟蹤磨機鋼耗能提前發現襯板磨損異常，避免突發停機導致的成本激增。藥劑添加系統配備自動反饋裝置后，捕收劑用量誤差可從5%縮小到1.5%以內。值得關注的是，尾礦回收設備投入雖然增加初期成本，但三年內通過金屬回收創造的收益就能覆蓋追加投資。這種全周期成本核算方式正在改變行業決策模式。

選礦成本管理本質上是資源利用效率的博弈。當鐵礦石價格跌破成本線時，具有技術儲備的企業可通過調整產品方案維持盈利，比如生產65%品位的特種精礦替代常規產品。這種靈活應變能力來源于對選礦全流程超過200個控制點的精細化管理。未來隨著智能分選和生物選礦技術普及，鐵精礦生產成本曲線或將出現結構性下移。