選礦過程中合適的粒度范圍直接影響分選效率和資源回收率。礦石破碎后的理想粒度通常在0.5毫米到25毫米之間，具體數值需根據礦石性質與選礦工藝確定。比如浮選工藝要求80%的顆粒細于0.074毫米，而重選設備則需要保留部分毫米級顆粒實現重力分層。為什么同是選礦卻存在截然不同的標準？關鍵在于不同礦物解離特性與分選原理的匹配需求。

礦石硬度和嵌布特征直接決定破碎粒度閾值。嵌布緊密的硫化礦常需磨至-200目占比超85%才能單體解離，而砂金礦在2-3毫米時已可實現有效分選。某鐵礦選廠曾因將入磨粒度從15毫米調整為10毫米，使精礦品位提升3.2個百分點。這種調整需要破碎設備與分級系統形成動態配合，既要避免過粉碎增加能耗，又要保證關鍵礦物充分解離。

粒度分布的均勻性往往被忽視卻至關重要。振動篩分設備配置不當會導致"兩頭多中間少"的啞鈴型分布，這種粒度組成會使跳汰機床層松散度失衡。近年推廣的激光粒度在線監測系統，能實時反饋破碎產物特征值，為調整顎破排礦口尺寸提供數據支撐。操作人員需要重點關注-0.5毫米細粉比例，特別是處理黏土質礦石時，超細粉含量超10%就可能引起流程堵塞。

選礦廠常用兩段一閉路破碎流程控制最終產品粒度。圓錐破碎機與高頻篩構成的閉路系統，能將95%的產物控制在12毫米以下。對于含貴金屬的礦石，有時會特意保留部分3-5毫米顆粒作為重介質載體。但要注意破碎比不宜超過5:1，否則易產生片狀顆粒影響分選精度。某鉛鋅礦改造立軸破碎機轉子線速度后，合格粒度產出率提高了18%。

粒度檢測需要結合干濕法綜合判定。激光粒度分析儀雖能快速獲得數據，但無法反映礦石含水時的實際分散狀態。經驗豐富的選礦工程師會同時采用篩析法和沉降法驗證關鍵粒級占比。當處理風化嚴重的氧化礦時，建議增加超聲波分散預處理步驟，避免細泥團聚造成的檢測誤差。記得定期校驗實驗篩網，磨損超5%的篩網會使檢測結果偏離真實值12%以上。