鋰礦礦石選礦究竟需要多少道工序？從原礦到精礦的轉化一般需要五大核心步驟，包括預處理、破碎磨礦、浮選分離、脫水干燥以及尾礦處理。每個環節都直接影響最終鋰輝石精礦的品位和回收率，缺一不可。

礦石進入選礦廠后首先要進行預處理。工人會用振動篩去除大塊廢石和雜質，同時通過X射線分選機識別鋰輝石分布情況。這個階段決定著后續流程的效率，比如四川某鋰礦通過優化預處理使產能提升了18%。需要重點關注礦石的物理特性，特別是硬度和嵌布粒度直接影響設備選型。

破碎后的礦石進入磨礦階段。球磨機將物料研磨至0.3毫米以下，讓鋰輝石單體解離。這里有個關鍵點——磨礦細度必須恰到好處。過粗會導致礦物分離不徹底，過細則增加能耗成本。湖南某選廠通過改造分級設備，成功將磨礦電耗降低了23%。

浮選環節堪稱選礦的心臟。調整劑和捕收劑組成的藥劑體系讓鋰輝石附著氣泡上浮。為什么有些選廠要反復進行三次浮選？因為鋰輝石常與長石、石英共生，需要多次精選才能達到6%以上的鋰氧化物含量。青海鹽湖提鋰項目就采用階梯式浮選法，精礦品位從4.2%提升至7.5%。

最后的脫水干燥決定產品形態。陶瓷過濾機將精礦水分降至12%以下，回轉干燥窯再進一步處理。這里要注意熱源選擇，燃煤干燥成本低但環保壓力大，電磁烘干更清潔但能耗較高。江西某企業改用余熱回收系統后，干燥成本直降40%。

尾礦處理是閉環的關鍵。磁選機回收殘余鋰云母，壓濾機處理廢水，最后用生態修復技術填埋廢渣。整個流程走完，原礦中約85%的鋰資源得到有效提取，剩下的15%則進入循環利用體系。隨著新技術應用，現代鋰礦選礦正向更智能、更環保的方向進化。