選礦廠超導試驗的核心在于精準控制磁場強度與物料特性的匹配度。超導磁選技術通過零電阻特性實現高強度磁場，但試驗過程中容易因溫度波動、礦石粒度不均等因素影響分選效率。操作人員必須實時監測液氦制冷系統穩定性，同時結合X射線熒光分析儀動態調整給礦速度，避免磁介質堵塞或磁團聚現象。

為什么溫度控制如此重要？超導線圈需維持在-269℃才能穩定工作，哪怕0.5℃的偏差都會導致磁場強度驟降。試驗車間應配置冗余制冷機組，并在物料預處理環節增加干燥工序。某銅礦案例顯示，將礦石含水率控制在1.2%以下時，精礦品位提升23%，這需要聯合振動篩與熱風干燥設備形成閉環系統。

設備選型直接影響試驗成本效益。建議優先選用模塊化設計的超導磁選機，這類設備允許快速更換磁介質而無需停機。操作人員要定期用高斯計校準工作間隙磁場分布，特別是處理復雜嵌布型礦石時，磁場梯度設置需比常規磁選機提高40%-60%?，F場實測數據表明，當脈石礦物磁化系數超過3×10??m3/kg時，必須啟用二次掃選流程。

工藝流程優化需要同步考慮能耗指標。超導系統雖節省電能，但液氦消耗占總成本70%以上。采用氦氣回收裝置配合兩級冷屏設計，能使制冷損耗降低至每天0.8%。試驗階段建議設置多組對照參數，重點觀察處理量與磁感應強度的關聯曲線，當礦石解離度達到85%時，磁場強度設置在4-6特斯拉區間最具經濟性。

數據采集與分析是驗證試驗成果的關鍵環節。除了常規的精礦品位檢測，還需運用SEM-EDS聯用技術分析礦物解離特性。操作人員要建立動態數據庫，記錄不同礦層厚度下的磁滯損耗數據。某釩鈦磁鐵礦項目通過機器學習模型優化分選參數，最終使鈦回收率提高19個百分點，這證明數字化手段能有效縮短試驗周期。