冷鐓拉絲是金屬加工領域常見的兩種關鍵工藝組合，通過冷變形方式改變金屬材料的形狀與性能。冷鐓指在室溫條件下對金屬棒料施加壓力（通常600-2500MPa），使其在模具腔內發生塑性變形形成頭部或異形件，特別適合螺栓、螺母等標準件批量生產，能顯著提升材料利用率（可達95%以上）并保持良好表面光潔度（Ra0.8-3.2μm）。

拉絲工藝則專注于減小金屬線材直徑，通過多道次拉伸（減面率15-30%/道次）使材料通過硬質合金模或金剛石模具（孔徑精度±0.01mm），這個過程中會發生加工硬化現象，抗拉強度可提升20-50%。兩種工藝協同使用時，先拉絲獲得精密線材（Φ1.0-20.0mm），再進行冷鐓成形，能實現復雜形狀零件的高效制造。

需要重點關注工藝參數匹配，特別是材料的選擇直接決定成品質量。中低碳鋼（如SWRCH22A）、不銹鋼（SUS304）及銅合金（C3604）是常見原料，其初始硬度（HRB65-85）和延展率（≥35%）需滿足連續變形要求。現代產線已實現聯動控制，通過PLC系統自動調節拉絲張力（50-500N）與冷鐓打擊力（5-200噸），確保尺寸公差保持在±0.05mm范圍內。

該技術優勢體現在節能環保方面，相比熱加工可降低30%以上能耗，且無需額外熱處理即可獲得理想的機械性能。汽車緊固件、電子端子等精密零件大量采用此工藝，全球市場年需求量超過2000萬噸。隨著伺服直驅技術普及，最新設備已實現700件/分鐘的生產速率，同時配備在線檢測系統（CCD視覺+激光測徑）保障一致性。