鋰礦選礦的細度通常控制在0.074毫米至0.15毫米之間最為高效。這個范圍的磨礦粒度能有效釋放鋰輝石單體解離度，同時避免過粉碎造成的能耗浪費。實際操作中需要結合礦石硬度、嵌布特性及選礦工藝綜合判斷，比如花崗偉晶巖型鋰礦往往需要更細的研磨才能達到理想解離效果。

為什么細度控制如此關鍵？過粗的顆粒會導致有用礦物未能充分解離，直接影響浮選回收率；而過細的磨礦不僅增加設備能耗，還會產生大量礦泥干擾分選過程。某江西鋰礦項目的對比數據顯示，將細度從200目占比65%提升至75%后，精礦品位提高了1.8個百分點，這充分說明合理細度對選礦指標的決定性作用。

現場操作人員常通過篩析試驗實時調整磨機參數。需要重點關注磨礦循環負荷的變化，特別是當礦石性質波動時，及時調節鋼球配比和給礦速度能有效穩定細度指標。某選礦廠采用智能控制系統后，磨礦產品合格率從82%提升至91%，噸礦電耗反而下降7%，這為行業提供了可借鑒的優化方案。

不同選礦工藝對細度要求存在差異。浮選工藝通常需要更細的磨礦粒度，而重介質選礦則可適當放寬要求。隨著鋰云母提鋰技術發展，部分企業開始嘗試階段磨選工藝，前段粗磨后預先拋尾，后段再針對富集產品精細研磨，這種組合策略既能降低能耗，又能保證精礦質量。

設備選型直接影響細度控制效果。立磨機與球磨機的組合使用漸成趨勢，前者處理粗磨任務，后者完成精細研磨。值得注意的是，新型攪拌磨機的應用使-0.038毫米粒級占比提升15%以上，這對微細粒鋰輝石回收尤為重要。設備維護同樣關鍵，定期檢測襯板磨損能避免研磨效率衰減。

未來鋰礦選礦將朝著精準控粒方向發展。基于機器視覺的在線粒度分析儀已在多個示范基地投入使用，配合大數據模型能實現磨礦參數的動態優化。這種智能調控模式不僅穩定了產品質量，更使選礦綜合成本下降約12%，為鋰資源高效開發提供了新思路。