Z字鋼加工工藝的核心在于精準控制冷彎成型過程中的角度與尺寸，需要重點關注軋輥模具的設計參數（通常采用Cr12MoV模具鋼硬度HRC58-62）和成型節奏。尤其在連續輥壓環節，材料（常見Q235B或SS400）會經歷6-8道次漸進變形，其中第三道次預彎角度需控制在45°±1°，這是避免邊緣開裂的關鍵節點。

現代加工線普遍配備紅外測厚儀（精度±0.1mm）和伺服糾偏系統，特別在最后定型工位，軋制速度V（12-18m/min）與液壓壓力P（12-15MPa）的匹配直接決定腹板平整度。對于特殊規格（如腹高200mm以上），往往需要增加在線退火工序（650℃±10℃保溫90s）來消除冷作硬化。

質量控制方面，除常規的直角尺檢測（垂直度≤1.5mm/m），現在更多采用激光三維掃描進行全尺寸復核（采樣點距≤5mm）。值得注意的是成型后的時效處理，尤其是厚度≥8mm的Z型鋼，必須在48小時內完成應力釋放，否則會出現典型的波浪形變形缺陷。

針對不同應用場景，加工工藝存在明顯差異。建筑用Z鋼注重截面幾何精度（允許偏差±0.5%），而軌道交通用鋼則更關注疲勞性能，通常要求增加噴丸處理（丸粒直徑Φ0.8mm覆蓋率≥98%）。隨著智能化發展，部分先進產線已實現數字孿生控制系統，能實時修正軋輥間隙（動態調整精度0.02mm）來補償材料性能波動。