中厚板的熔煉過程需要精確控制多個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，特別是原材料配比和溫度曲線。現(xiàn)代鋼鐵廠通常采用電弧爐（EAF）或轉(zhuǎn)爐（BOF）作為主要熔煉設(shè)備，將廢鋼、生鐵等原料在1600-1700℃高溫下熔化成鋼水。熔池深度需維持在1.2-1.8米之間，以確保化學(xué)成分均勻分布，同時配備電磁攪拌裝置可有效減少偏析現(xiàn)象。

脫氧環(huán)節(jié)直接影響板材質(zhì)量，通常采用硅錳合金配合鋁塊進(jìn)行復(fù)合脫氧。需要重點(diǎn)關(guān)注氧含量控制在15-30ppm范圍，特別是硫、磷等有害元素要降至0.015%以下。爐外精煉（LF爐）在此階段發(fā)揮重要作用，通過氬氣底吹和渣洗工藝，能顯著提升鋼水純凈度，夾雜物尺寸可控制在50微米以內(nèi)。

連鑄工序?qū)χ泻癜褰M織性能至關(guān)重要，目前多采用直弧型連鑄機(jī)，拉坯速度控制在0.7-1.2m/min。結(jié)晶器振動頻率保持120-180次/分鐘，振幅設(shè)置為±3-5mm，這種參數(shù)組合能有效避免表面裂紋。二冷區(qū)采用動態(tài)配水系統(tǒng)，比水量維持在0.8-1.2L/kg鋼，確保鑄坯表面溫度梯度不超過150℃/cm。

熔煉過程的智能化控制已成為行業(yè)趨勢，通過光譜儀在線檢測（每2分鐘取樣）結(jié)合大數(shù)據(jù)模型，能將碳當(dāng)量波動控制在±0.03%范圍內(nèi)。某些高端品種還需真空脫氣處理（VD或RH裝置），使氫含量降至1.5ppm以下，這對厚度超過50mm的鋼板抗層狀撕裂性能尤為關(guān)鍵。