銻礦選礦工藝的成本究竟有多高？根據礦石特性和工藝路線差異，每噸處理成本通常在80-350元之間波動。核心成本集中在設備投入、能源消耗和藥劑使用三大板塊，其中浮選法占比最高可達總成本的60%。中小型選礦廠初期設備采購費用約500萬-2000萬元，而大型自動化生產線可能突破5000萬元門檻。

需要重點關注礦石品位的決定性作用，特別是當原礦銻含量低于3%時，選礦成本會指數級上升。以湖南某銻礦為例，處理含銻2.8%的原礦時，每噸浮選成本比4.5%品位的礦石高出42%。這種差異主要來自磨礦細度要求和藥劑用量的雙重壓力，高品位礦可減少30%以上的磨礦能耗。

工藝路線選擇直接影響運營開支。重選-浮選聯合工藝雖能節省15%藥劑費用，卻需要增加25%的設備維護成本。近年興起的生物浸出技術可將尾礦處理費降低40%，但初期菌種培育系統建設需要追加300-800萬元投資。這種技術迭代帶來的成本重構正在改變行業格局。

地理因素常被忽略卻至關重要。云貴地區選礦廠的電費成本比西北地區低0.15元/度，按年處理50萬噸計算，僅此一項每年可節省750萬元。運輸半徑超過200公里時，精礦運輸成本會吃掉10%以上的利潤空間，這解釋了為何大型企業都在礦區周邊建設冶煉配套設施。

環保設備投入已成剛性成本。新建選礦廠必須配置的廢水循環系統使基建成本增加18%，但能將排污費從每噸12元降至2元以下。更嚴格的砷污染控制要求催生了新型抑制劑的使用，這類環保藥劑使每噸處理成本增加5-8元，卻能讓企業避免百萬級環保罰款。

技術創新正在重塑成本結構。某企業引入智能分選系統后，破碎段能耗降低27%，每年節省電費超200萬元。這種設備雖然單臺價格高達150萬元，但投資回收期僅需14個月。隨著物聯網技術的普及，遠程運維使設備故障率下降40%，間接降低15%的維護成本。