冷軋鋼管是通過冷軋工藝生產的精密無縫鋼管，其核心特點在于常溫狀態下對熱軋管坯進行減徑加工。不同于熱軋工藝需要加熱至再結晶溫度以上，冷軋在室溫下利用軋機強大的機械力使金屬產生塑性變形，這一過程顯著提高了成品管的尺寸精度（外徑公差±0.05mm）和表面質量（粗糙度Ra≤0.8μm）。需要重點關注的是冷作硬化效應，這種加工方式會使晶粒沿變形方向延伸，特別是屈服強度可提升30%以上，但同時會犧牲部分延展性。

生產冷軋鋼管的關鍵設備包括周期式冷軋機（如LG系列）和多輥式冷軋機，它們通過模具與芯棒的配合實現壁厚減薄。典型工藝流程包含酸洗去除氧化皮、磷化皂化潤滑處理、多道次冷軋變形以及后續的退火（保護氣體為氮氫混合氣）來消除殘余應力。這種工藝特別適合生產小口徑（6-250mm）薄壁（0.5-10mm）鋼管，在液壓缸筒、軸承套圈等對尺寸精度要求嚴格的領域具有不可替代性。

從材料性能來看，冷軋鋼管展現出獨特的優勢組合。其抗拉強度（常用鋼種達540MPa）比熱軋管高出約20%，同時保持較好的同心度（壁厚不均度≤5%）。不過要注意冷加工帶來的各向異性問題，縱向與橫向的力學性能差異較明顯，這在設計承受復雜應力的結構件時需要特別考慮?，F代軋制技術已能通過控制變形量（道次壓下率15-35%）和中間退火工藝來優化性能均衡性。

市場常見的冷軋鋼管材質覆蓋碳鋼（20#、45#）、合金鋼（40Cr、20CrMnTi）以及不銹鋼（304、316L），可根據不同服役環境選擇。例如汽車傳動軸選用20CrMo冷軋管時，其疲勞壽命比熱軋件提升約40%，這得益于細化的晶粒組織和更光滑的表面狀態。隨著精密冷軋技術發展，現在甚至能生產壁厚0.2mm以下的極薄壁管，為醫療器械等特殊領域提供了關鍵材料解決方案。