鏡鐵礦選礦工藝的價格主要受礦石特性、設備選型和工藝流程影響，單噸加工成本通常在80-300元區間波動。想要準確報價必須實地分析礦石的鐵含量、雜質成分和嵌布粒度，比如含鐵量低于50%的低品位礦需要更復雜的提純工序，這會直接推高生產成本。為什么不同企業的報價差異這么大？關鍵要看選礦廠是否配置了高壓輥磨機或高梯度磁選機這類高效設備，這類設備單臺投資可能超過百萬元，但能顯著降低長期能耗成本。

需要重點關注的是礦石預處理階段的費用占比，特別是破碎和磨礦環節消耗的電力與耗材。某日處理量2000噸的鏡鐵礦項目數據顯示，電費約占運營總成本的35%，而鋼球、篩網等易損件每月更換費用超過8萬元。采用干式拋廢工藝能提前剔除20%-30%的廢石，這個步驟雖然增加前期設備投入，但能讓后續流程處理量減少三分之一，綜合效益反而更優。

工藝流程優化是控制成本的核心策略。磁選-重選聯合工藝相比單一磁選法雖然增加搖床設備，但能將精礦品位從58%提升至65%，每噸產品溢價可達50元。現場案例表明，在云南某礦區采用階段磨選工藝后，磨礦能耗降低18%，藥劑用量減少12%，這兩項每年節省超過120萬元。設備選型時不能只看采購價，更要計算全生命周期成本，比如陶瓷過濾機比傳統真空過濾機貴40%，但脫水效率提升后每年節省的運輸費用就抵回差價。

環保投入已成為不可忽視的成本項。新建選礦廠必須配置除塵系統和尾礦干排設備，這類環保設施使基建成本增加15%-20%。但采用回水循環系統能節約60%的新水用量，在北方缺水地區，這項技術每年可減少50萬元的水費支出。現在越來越多的企業選擇模塊化設備布局，這種設計雖然初期投資高10%，但能縮短30%的安裝工期，提前投產帶來的收益遠超追加的投資額。

實際運營中可以通過三項措施降低成本：與電力公司簽訂峰谷電價協議，將高能耗工序調整至夜間；建立設備預防性維護制度，減少非計劃停機損失；采用X射線分選技術進行預選，降低進入磨選流程的礦量。安徽某選廠應用這些措施后，噸礦處理成本從215元降至182元，按年處理量50萬噸計算，相當于每年多創造1650萬元利潤空間。