該礦區礦石中主要金屬礦物有黃銅礦、斑銅礦、閃鋅礦、方鉛礦含銀輝鉍鉛礦、黃鐵礦等，屬難分離的銅鉛鋅多金屬礦。那么這種多金屬礦應選擇怎樣的工藝流程呢？一起來看一下。

一、礦石性質

代表性礦石的工藝礦物學研究表明，礦石中的主要化學組成為氧、硅、鈣、硫、銅、鋅、鉛、銀、鐵、錳及少量碳、鎂、鈉、鉀、鋁等，可供利用的有價元素為銅、鋅、鉛、銀。

原礦含硫5.74%。硫化物中銅、鉛、鋅和銀的占有率分別為97.65%、89.75%、94.37%和86.13%。礦石的氧化程度較低，主要為硫化礦石。

礦石中主要金屬礦物有黃銅礦、斑銅礦、藍輝銅礦、閃鋅礦、方鉛礦、含銀輝鉍鉛礦、黃鐵礦、磁鐵礦、赤鐵礦、褐鐵礦，另見很少量黝銅礦、硫鉍銅礦及銀的碲化物;主要脈石礦物有石英、石榴石(主要為鈣鐵石榴石)、硅灰石、綠泥石，另見少量方解石一白云石。

具體礦物含量見下表：

二、工業試驗

1、工業試驗流程

工業試驗采用銅、鉛、鋅全優先浮選流程，圖1為工業試驗原則工藝流程。選銅作業采用一次粗選、三次掃選和兩次精選流程。選銅捕收劑采用bk901j。選銅尾礦進入鉛浮選作業，選鉛流程為一次粗選、三次掃選和四次精選流程。選鉛尾礦進入一次粗選、三次掃選和三次精選的選鋅流程。

原礦采用一段磨礦，進入浮選的磨礦細度為75%-74μm。由于球磨機為mqg1500×3000格子型，容易造成鉛的過磨。

2、工業試驗指標

經過一個階段的調整和改進，確定了最終工藝條件，取得了初步的試驗指標。從8月25日到9月5日共處理礦石2800t，扣除因斷水或設備維修等原因停車，返算滿負荷運轉處理礦量約270t/d，累計原礦品位為銅1.75%、鉛5.66%和鋅4.64%。

所得的累計指標為：銅精礦品位25.53%、銅回收率67.12%，鉛精礦鉛品位65.24%、鉛回收率79.42%，鋅精礦鋅品位46.43%、鋅回收率82.60%。其中，個別班次達到了銅、鉛、鋅品位和回收率分別為27.85%、75.58%、53.29%和84.18%、81.42%、86.25%的良好指標。

在確定的工藝流程和操作條件基礎上，9～12月的生產指標逐月提高(見圖2)，12月份，銀在銅精礦和鉛精礦中的回收率分別達到了24.72%和60.84%。指標表明，所制定的工藝制度是適宜的。

三、工業試驗中遇到的問題和采取的措施

1、問題：原礦品位和礦石性質波動比較大。原礦品位波動范圍：銅品位從1.5%到2.7%、鉛品位從4%到7.5%、鋅從2%到7.5%不等。由于采礦時出礦點多，各點的礦石類型和種類變化大，且伴隨有不定期的地表礦需要處理，致使礦石性質變化大。由于現場條件限制，不易配礦等。

采取措施：盡量穩定給礦性質，加強配礦。

2、問題：原礦磨礦后次生礦泥多，且不同種類原礦含泥量不同，造成操作不易穩定。磨礦產品粗細不均勻，鉛過磨嚴重，導致銅精礦的含鉛量難以進一步降低。

采取措施：嚴格控制球磨機給料，調整球磨機中各種球徑的比例，調整操作條件，將一段磨礦細度盡量穩定在75%～80%—74μm。

3、問題：原礦中含木渣等雜質多，同時浮選機葉輪的循環孔比較小，造成浮選機葉輪及蓋板上的循環孔經常被堵塞。

采取措施：強化銅鉛浮選分離的技術要求，將粗選給礦濃度盡量穩定在35%～36%。在原礦品位高時，適當降低原礦處理量以保證浮選指標。

4、問題：由于原礦品位變化幅度較大，當原礦品位高時，浮選時間顯得不夠，致使銅鉛分離不好，產品互含嚴重，產品質量不合格，銅回收率很低。整個作業經常不暢通，分選混亂。

采取措施：對于浮選礦漿中的木渣問題，在攪拌槽中增加隔離裝置。

5、問題：磨礦分級溢流濃度有時偏大，達到43%以上，甚至更高，造成銅鉛浮選分離困難。

采取措施：對浮選機進行適當改造。

6、問題：石灰添加系統不能得到有效控制，致使石灰添加量變化大，礦漿ph波動大，影響浮選效果。

采取措施：對鋅粗選和精選流程進行局部改造。

7、問題：部分藥劑出現斷藥或堵塞等現象。

采取措施：改進工藝藥劑制度。針對原礦性質和品位變化大的特點，調整抑制劑的加藥點及用量，從而穩定了銅鉛分離的效果，使之不因原礦的變化而波動。調整銅捕收劑的添加方式和地點。根據實驗室試驗結果，將銅捕收劑加藥點由攪拌槽改在加入球磨機中，提高銅的回收率，降低其對后續浮選的影響。

8、改造石灰加藥系統，準確控制其添加量，控制礦漿ph，穩定生產條件。

總結：采用銅、鉛、鋅順序優先浮選工藝流程處理銀銅鉛鋅多金屬礦石，在工業生產上得到了長期穩定運行。在當年12月指標中得到了含銅24.80%、銅回收率77.0%銅精礦，含鉛61.28%、鉛回收率75.40%的鉛精礦，以及含鋅48.47%、鋅回收率80.02%的鋅精礦。銀在銅精礦和鉛精礦中的總回收率為85.56%。